Замена гидрокомпенсаторов на приоре своими руками

Методы ремонта распредвала

И, прежде, чем сразу же бросаться в крайность и думать о замене распредвала, его нужно попробовать отремонтировать. Если, конечно, вы уже не задумывались о том, чтобы поменять свой штатный на тюнинговый спортивный распредвал.

Когда речь идёт о такой процедуре, как ремонт распредвала, то своими руками основную процедуру ремонта в гараже вы вряд ли сможете выполнить. Ваша задача, снять головку блока цилиндров и вместе с распредвалом приехать в мастерскую, где возможен ремонт или восстановление распредвалов.

Основные дефекты, при которых требуется восстановление распредвала: биение (деформация) вала, износ кулачков и износ шеек. Не забывайте, для чего мы привозим в мастерскую ГБЦ – дефектовка и, при необходимости ремонт постели распредвала, обязательная комплексная процедура.

Устранение деформации распредвала. Этот дефект устраняется способом поэлементной холодной правки, которая позволяет привести в порядок как стальные, так и чугунные распредвалы.

Биение (изгиб) распредвала устраняют на призмах при помощи пресса. При этом методе естественным образом должны быть учтены допуски производителя распредвала, относительно допустимого биения.

После устранения биения обязательно производится динамическая балансировка. Иначе все усилия были напрасны. Восстановление распредвалов таким методом производится на специальных станках.

Восстановление кулачков распредвала и износ шейки устраняется таким методом, как напыление распредвала либо шлифовкой.

Изношенный кулачок шлифуется до вывода износа и восстановления профиля. Не следует забывать, что после шлифовки кулачка высота подъёма клапана не должна измениться. Иначе будет нарушен процесс фаз газораспределения.

Восстановление кулачков распредвала методом шлифовки, рекомендуется выполнять всего один раз. В противном случае нарушается радиус вершины кулачка, и, соответственно, происходит сбой фазы газораспределения. То есть, следующим этапом, после первого ремонта распредвала, служит замена распредвала.

Для опорных шеек распредвала применяется расточка (шлифовка) до уменьшенных ремонтных размеров. При этом варианте ремонта распредвала, затем применяются втулки. Если же шейки наращивают, то другие детали растачивают под их размер. Для небольшого слоя наращивания применяется осталивание либо хромирование шеек.

Реставрация методом напыления распредвала производится с применением порошковой проволоки многокомпонентного состава (алюминий – цинк). После процедуры напыления распредвала твёрдость покрытия не уступает заводским параметрам. Но, специалисты не рекомендуют проводить ремонт методом напыления более одного раза.

На распредвала неисправности указывает стук распределительного некоторых

В вала случаях при пуске холодного появляется двигателя посторонний глухой стук в клапанной Это. крышке связано с тем, что у «холодного» смазка ДВС в трущихся деталях отсутствует и после моторное запуска масло начинает смазывать трущиеся результате, в детали чего стук впоследствии пропадает.

На стука появление влияют:

• неисправность постели распредвала;
• распредвала деформация или его частей;
• естественный кулачков износ распредвала;
• неисправность системы смазки, в числе том низкое качество или несвоевременная моторного замена масла;
• неправильный процесс подачи Определяем.

Инструкция: снятие и установка распредвала

Перед демонтажем распредвал проверяется на осевое смещение. Надо не очень сильно стукнуть по постели и прислушаться. Если деталь стучит, неисправность подтверждается. Снимается деталь в следующей последовательности:

• ослабить хомут, отделить трубку сапуна от воздушного фильтра;
• вытащить шланг воздушного фильтра;
• скинуть трос подсоса;
• изъять привод газовой заслонки;
• вытащить клапанную крышку, открутив восемь гаек — они соединяют деталь с блоком цилиндров;
• установить распределительный вал в конец сжатия цилиндра номер 4;
• ослабить гайку натяжителя цепи распредвала, уперев монтировочную лопатку в башмак и крепко зафиксировав шток — если ослабить не получается, натяжной механизм полностью снять;

ослабление цепи распредвала

• отогнуть контршайбу и вывернуть болт крепления шестерни, освободить звёздочку распределительного вала — перед этим рычаг коробку передач поставить на четвёртую передачу, чтобы избежать проворачивания распредвала;
• снять цепь, подвесить её на проволоку;
• открутить фиксаторы постели к головке блока цилиндров, действуя в шахматном порядке;

откручивание болтов постели распредвала

Постель может сниматься вместе с распредвалом, как на Вазах или отдельно. Если она вытаскивается одновременно, то далее вытаскивается упорный фланец. Держится он на гайке под номером «10». После снятия фланца, вал извлекается из постели — надо немного приподнять кулачок, тем самым, освободив его от давления пружины.

Старый распредвал обязательно подвергается дефектовке. Как и говорилось выше, если уровень повреждений значительный, ремонтировать не имеет смысла. В ходе снятия распределительного вала проверяются одновременно другие части ГРМ — коромысла, пружины, маслосъёмные колпачки.

Установка нового или отремонтированного распредвала проводится строго по инструкции. Одно из главных правил — закручивать болты в определённом порядке и с нужным усилием. Например, для Жигулей момент затяжки составляет 18,3 Н/м.

Далее по монтажу:

поставить пружину кулачка;

• смазать постель чистым маслом;
• установить новый распредвал так, чтобы кулачки не опирались на шайбу толкателя клапана верхней частью носика;
• завернуть болты упорного фланца, используя ключ на «10»;
• закрутить фиксаторы, действуя по той же схеме — через один;
• поставить на место разрезную шестерню, цепь, шайбы — цепь рекомендуется соединять с шестернёй ниткой, чтобы не было перескока по зубьям;
• затянуть крепёжный болт звёздочки, используя ключ на «17»;
• установить стопорную шайбу;
• задействовать механизм натяжения, уперев монтировку в башмак и крепко зажав шток распредвала.

Также замену вала любой уважающий себя автомеханик проведёт одновременно с установкой новых рокеров. Их ещё называют коромыслами. Делается это потому, что выработка деталей приводит к преждевременному износу самого распредвала.

Как заменить сальник распредвала?

Замена сальника распредвала входит в обязательный перечень работ. Сальник или манжета представляет собой уплотнительное кольцо из эластичного материала, не позволяющее маслу вытекать из распределительного вала. Основная причина изнашивания этой прокладки — банальное устаревание. На распредвал устанавливаются 2 сальника — передний и задний.

Неисправность элемента проявляется любым способом — изменение формы, разбухание, разрыв, появление трещин. Часто сальник просто выпадает из своего посадочного места. Неисправность уплотнителя диагностируется визуально — появление следов масла на крышке ГРМ, перескок ремня и т. д.

Заменить передний сальник куда легче, чем задний. Достаточно скинуть клапанную крышку, ремень ГРМ тоже снять, и зафиксировать шкив от проворота монтировкой. Также демонтируется шкив с хвостовика распредвала и шпонка, расположенная за ним. Затем сальник выковыривается отвёрткой или пинцетом.

Замена сальника распредвала

Как заменить цепь распредвалов?

Если газораспределительный механизм автомобиля оснащён цепным приводом, то может потребоваться замена цепи распредвалов. Несмотря на конструктивную прочность, данный элемент обрывается по причине эксплуатационного износа, низкого качества металла, заедания распредвала и других сопутствующих причин. Спровоцировать обрыв может также резкое торможение автомобиля или интенсивное наращивание оборотов.

Процедура замены цепи также не вызовет особой сложности. Надо снять металлическую клапанную крышку, провернуть коленвал до совпадения меток и зафиксировать валы. Старая цепь снимается без демонтажа шестерни коленвала

Особое внимание уделяется натяжению ведущей ветви. Она должна проводится с учётом совпадения меток на шестернях распредвалов и подшипниках

Что такое гидрокомпенсатор?

Гидрокомпенсаторы принято считать наиболее надежными устройствами, функциональная задача которых состоит в регулировке тепловых клапанных зазоров. В ситуациях, когда условия функционирования гидрокомпенсаторов полностью соответствует требованиям, водителю не стоит ни о чем беспокоиться – вся работа будет выполнена без его участия.

Гидрокомпенсатор представляет собой узел, основой которого являются корпус и плунжер. Местом установки этого элемента служит пространство между кулачками распредвалов и клапанами. Регулировка ими зазоров происходит постоянно в момент нажатия кулачков посредством масла, залитого в мотор. Описать этот процесс можно следующим образом: во время начала движения кулачка гидрокомпенсаторный корпус смещается вниз, соосно соединяя свой масляный канал с общим каналом ГБЦ. Под воздействием поступившего в плунжер масла происходит его выталкивание из посадочного места корпуса, вследствие чего он занимает свободное пространство, находящееся между кулачками и клапанной торцевой частью. В результате возникающего давления происходит закупорка масла внутри корпуса специальным шариковым клапаном. Величина теплового зазора уменьшается до минимальных значений, а клапан ГБЦ открывается. Возвращение к исходным положениям происходит с помощью открытия шарикового клапана, в результате чего сбрасываются излишки масла, что способствует возвращению необходимого зазора.

Действие гидрокомпенсатора циклично. Оно повторяется всякий раз, когда кулачки начинают осуществлять нажатие. Не можем не отметить и роль моторного масла, позволяющего прекрасно справляться с задачами, исходящими от гидрокомпенсатора, за счет низкого коэффициента сжатия.

Плюсы и минусы гидрокомпенсатора

Также стоит сказать, что на сегодняшний день известно несколько разновидностей гидрокомпенсаторов: в виде гидротолкателя или роликового механизма, гидроопоры. Очевидных преимущество у такого механизма в сравнении с тем, что было раньше, намного больше, чем минусов. Двигатель современного автомобиля благодаря гидрокомпенсатору стал более совершенен в конструктивном плане. К очевидным плюсам можно смело отнести следующее:

• Компенсатор не нужно обслуживать, он работает автоматически
• Увеличивает ресурс элементов ГРМ
• Создает максимально возможный прижим
• Существенно снижает показатель расхода топлива
• Уменьшает уровень рабочего шума двигателя

Многие автомобилисты не понаслышке знакомы с одним из главных недостатков – когда стучат гидрокомпенсаторы. Это основная проблема механизма, которая, как правило, дает о себе знать, когда ресурс детали полностью исчерпан. К другим существенным минусам отнесем:

• Работа компенсатора возможна за счет давления масла, следовательно, недопустимо использование низкокачественных смазывающих материалов
• В случае выхода из строя потребуется дорогостоящий ремонт
• Имеют свойство забиваться, что не лучшим образом сказывается на функциональных способностях двигателя
• Сложная конструкция вызывает трудности во время ремонта

Застучать они могут не только по той причине, что «пришло время», а еще потому, что масло заливалось «абы какое». Необходимо пользоваться сертифицированным продуктом от надёжного производителя, тогда преждевременной поломки не будет.

ТОП-3 лучших присадок для гидрокомпенсаторов

Итак, что рекомендуют профессионалы для того, чтобы избавиться от стука в гидрокомпенсаторах? Существует три очень популярные марки, способные справиться с большинством проблем данного механизма:

LIQUI MOLY HYDRO-STOSSEL-ADDITIV

Лидер рынка в этой сфере. Прекрасно справляется со всеми проблемами, которые могут возникнуть при длительной эксплуатации гидрокомпенсаторного устройства. Особой эффективностью отмечается при параллельном применении моторного масла от этого же производителя.

XADO

Продукт украинского производителя. Отличается более доступной ценой, нежели первый вариант подобного средства. При этом, обладает не худшими характеристиками. Кроме стандартной присадки компания выпускает целый ряд других вариантов. Например, специально предназначенных для повышения вязкости смазочного вещества, для промывки жиклеров и так далее.

WAGNER WINDIGO

Один из новейших продуктов на рынке, который уступает своим основным конкурентам по времени существования. Тем не менее, эта присадка – родом из Германии, а значит, обладает прекрасной эффективностью и всеми необходимыми качествами, которыми должен характеризоваться подобный продукт.

Естественно, все это – выбор специалистов, которые иногда тестируют средства в условиях, далеких от реальности

Поэтому всегда очень важно также прислушиваться и к отзывам автовладельцев

Снятие распределительных валов и замена гидротолкателей клапанов Лада Калина с двигателем ваз-11194

Снимаем пластмассовую крышку двигателя.

Крестообразной отверткой ослабляем затяжку хомутов крепления шлангов контуров вентиляции картера и сни­маем шланги со штуцеров крышки головки блока цилиндров.

Снимаем впускной трубопровод и за­крываем каналы в головке блока ци­линдров ветошью, чтобы исключить возможность попадания в двигатель посторонних предметов. Снимаем катушки зажигания.

Головкой «на 8» отворачиваем 15 бол­тов крепления крышки головки блока цилиндров.

Расположение болтов крепления крышки головки блока цилиндров.
Крышка установлена на герметике, поэтому отверткой поддеваем крыш­ку за прилив…

…и снимаем ее.
Для проверки исправности гидро­толкателя…

…отверткой нажимаем на гидро­толкатель (при проверке соответ­ствующий гидротолкателю кула­чок распределительного вала должен быть обращен к толкате­лю «затылком», то есть не давить на толкатель).
В нормальном состоянии гидротол­катель должен перемещаться в гнез­де головки блока цилиндров со зна­чительным усилием, сжимая пружи­ну клапана. Если же прожимается сам гидротолкатель при неболь­шом усилии, то его необходимо за­менить.

Аналогично проверяем другие гидро­толкатели.

Снимаем зубчатые шкивы распреде­лительных валов. Отсоединяем ко­лодку провода от датчика сигнали­затора недостаточного (аварийного) давления масла в двигателе.

Головкой «на 8» отворачиваем 20 болтов крепления корпуса подшип­ников распределительных валов

Расположение болтов крепления корпуса подшипников.

Снимаем корпус подшипников распределительных валов (А — центрирующие штифты корпуса).
Для того чтобы вынуть распредели­тельные валы из опор в головке бло­ка цилиндров, можно не снимать заднюю крышку ремня привода ГРМ, а только отвернуть три верхних бол­та крепления крышки. Отжав заднюю крышку ремня привода ГРМ…

…вынимаем распределительные валы с сальниками.

Снимаем две заглушки головки бло­ка цилиндров и корпуса подшипни­ков распределительных валов.
Чтобы вынуть гидротолкатель из гнез­да головки блока цилиндров, ветошью протираем торец толкателя и с помо­щью присоски (можно использовать присоску для крепления автоаксессуа­ров к ветровому стеклу)…

…вынимаем гидротолкатель.
При извлечении гидротолкателя магнит лучше не использовать во из­бежание намагничивания деталей толкателя и «прилипания» к ним же­лезосодержащих продуктов износа Перед сборкой очищаем привалочные поверхности головки блока цилин­дров, корпуса подшипников и крышки головки блока цилиндров от остатков старого герметика и масла. Смазыва­ем моторным маслом опорные шейки и кулачки распределительных валов и укладываем валы в опоры головки блока цилиндров.

На привалочную поверхность корпу­са подшипников валов, сопрягаю­щуюся с головкой блока цилиндров, наносим фланцевый герметик жгути­ком толщиной около 2 мм.

Места нанесения герметика на корпус подшипника.
Устанавливаем корпус подшипников по центрирующим штифтам и рав­номерно затягиваем болты крепле­ния крест-накрест, начиная от сред­них опор. Запрессовываем новые сальники распределительных валов С другой стороны головки блока ци­линдров оправкой запрессовываем заглушки.

Дальнейшую сборку проводим в об­ратной последовательности.

Перед установкой крышки головки блока цилиндров наносим на ее по­верхность, сопряженную с корпу­сом подшипников, фланцевый гер­метик.

Места нанесения герметика на крышку головки блока цилиндра.

Технические условия на сортировку, контроль и восстановление распределительных валов

Контроль кулачков размеров и опорных шеек распределительного вала помощью с осуществляется приспособления, показанного на рис. 50, а размеры указаны кулачков в табл. 28.

Технологические условия на контроль, восстановление и сортировку распределительных валов представлены в табл. 29.

Приспособление. 50. Рис для контроля профиля кулачков и шеек опорных распределительного вала:

а — профиль кулачка, б — впускных расположение кулачков; в — расположение выпускных кулачков; Вп — кулачок впускной; Вып — выпускной кулачок; 1 — основание центры; 2,9 — приспособления; 3 — диск с градуировкой, град; 4 — указательная закрепленная, стрелка на шейке распределительного вала; 5 — ножка стойка; 6 — индикатора индикатора; 7 — индикатор, 8 — распределительны вал

контроля Последовательность распределительного вала следующая:

• проверить отсутствие на вал трещин и отколов кулачков;
• радиальное средних биение опорных шеек относительно передней и опорных задней шеек; проверить износ шейки шестерни под;
• кулачков по высоте;
• цилиндрической части передней;
• кулачков и средней шеек;
• задней шейки.

28. кулачков Размеры распределительного вала КамАЗ-740

мультиметром	Впускных
а°	Л мм	а°	h, мм	а°	h, мм	а°	Л, мм	Л, мм	а°	а°	Л, мм
99	0,000	128	0,656	142	5,150	94	0,000	126	0,967	152	5,104
901	0,019	132	1,235	156	6,100	163	0,027	130	1,663	160	6,110
939	0,088	138	2,562	164	7,108	200	0,138	134	2,520	170	7,114
769	0,156	140	3,034	174	7,116	929	0,300	140	3,788	176	8,118
005	0,236	148	4,759	180	8,120	050	0,419	146	4,922	180	8,Примечание

050: а — угол поворота кулачка; h — высота профиля подъема кулачка.

Сделать заключение о годности вала распределительного и о способе восстановления распределительного вала.

Деталь № 740.1006015.

Материал: 18ХГТ сталь

Твердость опорных шеек, кулачков и распределительного торца вала: HRC 58—63

29. Технические условия на сортировку, контроль и восстановление распределительного вала

Возможные Способ	дефекты установления дефекта и средства контроля	Рекомендации, мм	Размер по устранению дефектов
по рабочему чертежу	без допустимый ремонта
Трещины	Дефектоскоп	—	—	Браковать
1	торцам по Отколы вершин кулачков	Штангенциркуль 1-125-0,10	—	—	острие Зачистить кромки, браковать при отколах Уменьшение 3 мм
2	более цилиндрической части кулачков	Скоба 36,00	в=8,05±0,1 а=37±0,05	в=7,9 а=36,00	копиру по Шлифовать, браковать при уменьшении размера в Износ 44,5 мм
3	менее впускных и выпускных кулачков по высоте (в—а)
4	передней Износ и средней опорных шеек.	Скоба CP 50-75	54	53,89	под Шлифовать ремонтный размер
Размеры:
I ремонтный	53,69	53	53,89
II Погнутость	53,49	53,6	53,49
5	ремонтный распределительного вала	Приспособление для погнутости контроля вала	Биение средних шеек не 025 0,более	0,04	Править
6	Износ задней опорной Скоба.	шейки CP 25-50	42	41,93	Шлифовать под ремонтный размер
ремонтный:
I Размеры	41,73	41,8	41,73
II ремонтный	41,53	41,6	41.73
7	Износ шейки под Скоба	шестерню 35.01	35	35,01	Осталивать
8	Износ шпоночного паза	Фрезеровать 5	5	5	Калибр новый паз под углом изношенному° к 180

Характерные признаки поломок

Что же может послужить поводом для замены сальников на ВАЗ-2110 (8 клапанов)? Специалисты называют ряд признаков, которые свидетельствуют о выходе из строя этой детали:

1. Значительное расходование масла.
2. Появление дыма при холодном запуске транспортного средства.
3. На свече зажигания нижняя часть резьбы в масле.
4. На распределительном валу видны черные маслянистые полоски.

Все перечисленные признаки, говорят о том, что рабочая кромка резинового маслоотражателя затвердела и не может выполнять свои функции. Именно в этих случаях требуется немедленная замена такой детали, что в скором времени выйдет из строя. Этого дожидаться не нужно, а лучше всего произвести замену сальника своевременно.

Прежде чем приступать к ремонту, нужно убедиться в том, что действительно имеется поломка. Замену сальников клапанов ВАЗ-2110 (8 клапанов) требуется проводить в случаях, если имеют место такие симптомы:

1. Увеличение расхода масла.
2. Дым во время запуска холодного двигателя автомобиля.
3. Нижняя кромка резьбы свечей зажигания замаслена.
4. При вскрытии ГБЦ можно на распредвале увидеть маслянистые черные полосы.

Установка деталей на место

Сначала колпачок окунают в моторное масло, устанавливают его в оправку и аккуратно забивают в нижнюю тарелку. Пружину возвращают на место. Таким же образом надо поставить все имеющиеся колпачки. В том же порядке, как это было сделано при съеме, возвращают на свои места все пружинки и верхние тарелки. Затем устанавливают обратно сухари так, чтобы они точно вошли в проточки для стержней на клапане.

Устанавливают распределительный вал в опоры головок. При этом надо установить кулачки 1-го цилиндра в противоположную сторону по отношению к толкателям клапанов. Зону последней опоры валика распределения покрывают герметиком. На место возвращают корпусы его подшипников и фиксируют в два этапа шпильки гайками, которые вначале закручивают до тех пор, пока подшипники не коснуться головки.

Надо, чтобы втулки точно вошли в отверстия на корпусах, и только после этого закрутить гайки до упора. На распределительный вал устанавливают сальник. На последнем этапе работы производится проверка и регулировка зазоров в клапанах. После этого возвращают на место ранее снятые детали и устройства.

Заменить самому колпачки несложно. Главное, не отступать от вышеперечисленных рекомендаций и соблюдать очередность выполнения операций по замене деталей. При своевременной профилактике автомобиль будет долго служить своему хозяину.

Снятие, дефектовка и установка распределительных валов ВАЗ 2170

Распределительные валы заменяют в следующих случаях:

– падение давления в системе смазки двигателя. Причиной этой неисправности часто бывает повышенный износ шеек распределительных валов и гнезд в корпусах подшипников распределительных валов. При износе гнезд заменяют головку блока в сборе, так как гнезда обрабатывают совместно с установленным на головку корпусом подшипников;

– стук клапанов при исправных гидротолкателях (см. «Проверка и замена гидротолкателей») в клапанном механизме. Бывает вызван повышенным износом кулачков распределительного вала из-за применения низкокачественного моторного масла или повреждения масляного фильтра.

Вам потребуются: те же инструменты, что и для замены маслосъемных колпачков, за исключением тех, которые требуются непосредственно для их замены (используются инструменты только для подготовительных операций), а также микрометр и нутромер.

1. Снимите распределительные валы с двигателя (см. «Замена маслосъемных колпачков»).

2. Осмотрите распределительные валы. На рабочих поверхностях шеек 2 не допускаются задиры, забоины, царапины, наволакивание алюминия от гнезд подшипников в корпусах и головке блока. На рабочих поверхностях кулачков 1 не допускаются задиры и износ свыше 0,5 мм, а также износ кулачков в виде огранки. Вал с обнаруженными дефектами замените.

3. В мастерских, оборудованных специальными приспособлениями и инструментами, можно проверить радиальное биение шеек распределительного вала (оно не должно превышать 0,02 мм).

4. Измерьте диаметры опорных шеек вала. Они должны составлять 23,915–23,931 мм.

5. Осмотрите корпус подшипников…	6. …и опоры распределительных валов в головке блока. Трещины на корпусе не допускаются. На рабочих поверхностях опор под шейки не допускаются риски, царапины, задиры, чрезмерный износ.

7. Установите корпус подшипников распределительных валов на головку блока и затяните болты его крепления рекомендованным моментом (см. приложение 1). Измерьте внутренние диаметры опор корпуса распределительных валов. Они должны составлять 24,000–24,025 мм.

8. Рассчитайте по разности размеров зазоры между шейками валов и опорами. Для новых деталей зазоры должны быть равны 0,069–0,11 мм. Если после эксплуатации зазоры превышают 0,2 мм, замените распределительные валы. Если и после замены валов зазоры превышают максимально допустимое значение, замените головку блока цилиндров в сборе с корпусом подшипников распределительных валов.

9. Установите распределительные валы и все снятые детали в порядке, обратном снятию.

Примечание Нанесите на поверхность головки блока цилиндров, сопрягаемую с корпусом подшипников распределительных валов, герметик типа «Локтайт-574» в виде валика диаметром 2 мм.

Видео про «Снятие, дефектовка и установка распределительных валов» для ВАЗ 2170

Замена ремня грм на приоре! Метки грм ВАЗ 2170, 2171,2172!

Диагностика и ремонт ГРМ. Метки ГРМ. ВАЗ (LADA) 16v

Снятие и установка рулевой рейки Лада 112 ВАЗ 2112

Причины для установки-снятия распредвала на двигатель

Причин для либо снятия замены распределительного вала на самом очень не деле много:

• замена цилиндропоршневой группы;
• ремонт блока головки цилиндров;
• при тюнинге силового неисправности;
• агрегата распределительного вала.

Узнать о неисправном вале распределительном можно по характерному глухому стуку пуске при двигателя. Однако появление стука говорить может не только о неисправности распредвала, но и о неисправностях узлов других и систем автомобиля. Среди неисправностей стоит распредвала отметить следующие:

• износ, царапины задиры или на опорных шейках;
• износ посадочных распредвала мест в постели;
• деформация или трещины какие.

Технические условия на контроль, сортировку и восстановление распределительных валов

Контроль размеров кулачков и опорных шеек распределительного вала осуществляется с помощью приспособления, показанного на рис. 50, а размеры кулачков указаны в табл. 28.

Технологические условия на контроль, сортировку и восстановление распределительных валов представлены в табл. 29.

Рис. 50. Приспособление для контроля профиля кулачков и опорных шеек распределительного вала:

а — профиль кулачка, б — расположение впускных кулачков; в — расположение выпускных кулачков; Вп — впускной кулачок; Вып — выпускной кулачок; 1 — основание приспособления; 2,9 — центры; 3 — диск с градуировкой, град; 4 — указательная стрелка, закрепленная на шейке распределительного вала; 5 — ножка индикатора; 6 — стойка индикатора; 7 — индикатор, 8 — распределительны вал

Последовательность контроля распределительного вала следующая:

• проверить вал на отсутствие трещин и отколов кулачков;
• радиальное биение средних опорных шеек относительно передней и задней опорных шеек; проверить износ шейки под шестерни;
• кулачков по высоте;
• цилиндрической части кулачков;
• передней и средней шеек;
• задней шейки.

28. Размеры кулачков распределительного вала КамАЗ-740

Выпускных	Впускных
а°	Л мм	а°	h, мм	а°	h, мм	а°	Л, мм	Л, мм	а°	а°	Л, мм
99	0,000	128	0,656	150	5,142	94	0,000	126	0,967	152	5,901
104	0,019	132	1,235	156	6,163	100	0,027	130	1,663	160	6,939
110	0,088	138	2,562	164	7,200	108	0,138	134	2,520	170	7,769
114	0,156	140	3,034	174	7,929	116	0,300	140	3,788	176	8,005
118	0,236	148	4,759	180	8,050	120	0,419	146	4,922	180	8,050

Примечание: а — угол поворота кулачка; h — высота подъема профиля кулачка.

Сделать заключение о годности распределительного вала и о способе восстановления распределительного вала.

Деталь № 740.1006015.

Материал: сталь 18ХГТ

Твердость опорных шеек, кулачков и торца распределительного вала: HRC 58—63

29. Технические условия на контроль, сортировку и восстановление распределительного вала

Возможные дефекты	Способ установления дефекта и средства контроля	Размер, мм	Рекомендации по устранению дефектов
по рабочему чертежу	допустимый без ремонта
Трещины	Дефектоскоп	—	—	Браковать
1	Отколы по торцам вершин кулачков	Штангенциркуль 1-125-0,10	—	—	Зачистить острие кромки, браковать при отколах более 3 мм
2	Уменьшение цилиндрической части кулачков	Скоба 36,00	в=8,05±0,1 а=37±0,05	в=7,9 а=36,00	Шлифовать по копиру, браковать при уменьшении размера в менее 44,5 мм
3	Износ впускных и выпускных кулачков по высоте (в—а)
4	Износ передней и средней опорных шеек.	Скоба CP 50-75	54	53,89	Шлифовать под ремонтный размер
Размеры:
I ремонтный	53,69	53	53,89
II ремонтный	53,49	53,6	53,49
5	Погнутость распределительного вала	Приспособление для контроля погнутости вала	Биение средних шеек не более 0,025	0,04	Править
6	Износ задней опорной шейки.	Скоба CP 25-50	42	41,93	Шлифовать под ремонтный размер
Размеры:
I ремонтный	41,73	41,8	41,73
II ремонтный	41,53	41,6	41.73
7	Износ шейки под шестерню	Скоба 35.01	35	35,01	Осталивать
8	Износ шпоночного паза	Калибр 5	5	5	Фрезеровать новый паз под углом 180° к изношенному

Проводим замен маслосъемных колпачков на ВАЗ 2110

Замена маслосъемных колпачков ВАЗ 2110 может быть легко произведена самостоятельно. Для этого не придется изымать головку из блока цилиндров. Для работы надо иметь.

1. Набор торцевых и гаечных ключей.
2. Устройство для зажимания пружинок клапана.
3. Съемник для колпачков.
4. Оправка.
5. Оловянный прут диаметром 7-9 мм (можно применить и припой).
6. Стальной стержень.
7. Щупы.
8. Масло моторное.
9. Новые колпачки маслосъемные.
10. Герметик.
11. Молоток.
12. Плоскогубцы.
13. Отвертка.

Перед началом основной работы надо снять насос топливный, фильтр воздуховодный, устройство распределительное от зажигания. После этого отворачивают винт крепления корпусов привода дополнительных устройств шестигранным ключом №5. Эти операции проделываются, только если проводится замена маслосъемных колпачков ВАЗ 2110. Если модель автомобиля другая, например, 2111, то такие процедуры не нужны.

Почему же стучат гидрокомпенсаторы?

Конструкция, подразумевающая использования гидрокомпенсатора, кажется идеальной. Однако сбои в её работе периодически возникают. Это лучшее средство регулировки зазоров, предлагаемое автоконцернами, однако слаженность его работы определяется множеством факторов, имеющих существенное влияние на функционирование.

Так каковы же наиболее распространенные причины стука гидрокомпенсаторов?

1. Излишний уровень механического износа. Ресурс гидрокомпенсаторов составляет от 150 до 200 тысяч километров. Со временем они изнашиваются, вследствие чего начинают не справляться с выполнением своих обязанностей. При такой ситуации комплект гидрокомпенсаторов необходимо заменить.

2. Слишком «истощенное» масло. Уменьшение вязкости смазки и её увеличенное сжимание часто приводит к появлению стука клапанов. Рекомендуем тщательно следить за моторным маслом и своевременно проводить его замену.

3. Следующей причиной неприятного стрекота являются засорения, возникающее в масляных каналах плунжера или ГБЦ. Бывают и такие ситуации, когда плунжеры заклинивают внутри корпуса, приводя к полной неработоспособности гидрокомпенсаторного механизма. Подобные поломки устраняются с помощью промывки каналов и последующей замены масляного фильтра и масла.

4. Зачастую виновником проблем становится вышедший из строя масляный насос. Из-за его поломок падает давление внутри системы смазки, в результате чего гидрокомпенсаторы не могут получить необходимое для срабатывания количество масла. Если подобное произошло, насос необходимо заменить.

5. Слишком малое количество масла в системе. Обычно это влечет засасывание воздуха, пузырьки которого не дают маслу попасть внутрь плунжера. «Вылечить» поломку можно с помощью промывки системы, и доливанием моторного масла до рабочего уровня.

Ремонт ГБЦ

Все гидрокомпенсаторы маркируем цифрами при помощи обыкновенного канцелярского штриха и убираем подальше. Вытащить их поможет обыкновенный магнит. Рассухариваем клапана и снимаем маслосъемные колпачки (сальники клапанов), клапана в металлолом, сальники в мусор. Вычищаем все каналы. Головку отвозим на шлифовку, на всякий случай. Промыв после шлифовки еще раз керосином и продув воздухом начинаем собирать.

Свежекупленные клапана расставляем в последовательности, в которой они будут стоять в ГБЦ и по очереди начинаем притирать. Стержень клапана смазываем чистым маслом, а на кромку наносим притирочную пасту.

Вставляем клапан на свое место и надеваем на стержень клапана приспособление для притирки клапанов. В магазинах продается приспособление для ручной притирки, но поскольку на дворе двадцать первый век механизируем процесс. Берем старый клапан и отрезаем от него стержень, на него подбираем резиновую трубку такого диаметра, что бы одевалась с натягом. Стержень в реверсивную дрель, один конец трубки на него, другой на притираемый клапан. На малых оборотах начинаем притирать клапан, постоянно меняем направление вращение и периодически то прижимаем его к седлу то ослабляем усилие. В среднем на клапан уходит секунд двадцать. Вынимаем его и протираем. Клапан считается притертым если на фаске появилась равномерная серая полоска шириной не меньше 1,5 мм.

Такая же полоска должна появится на седле клапана.

Видео притирки клапанов вручную

Для шестнадцати клапанной головки все тоже самое только клапанов в два раза больше.

После притирки все клапана и седла тщательно протираем и промываем керосином, чтобы удалить остатки притирочной пасты.

Нам пришлось перетереть еще раз четыре клапана, после чего керосин перестал убегать.

Набиваем новые сальники клапанов.

Вставляем клапана на место и засухариваем. Перед этим стержни клапанов смазываем чистым маслом. Смазав чистым маслом ставим на место гидрокомпенсаторы и накрыв чистой тканью убираем головку с глаз долой. С ГБЦ закончили.